RUTILEA

CASE STUDY: 飲料メーカー

飲料品のキャップ全面検査装置のコストをAIにより1/5に削減

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他メーカー製の検査装置を使って、ルールベースのアルゴリズムで検査していました。位置合わせの制約があるため大規模な装置を用いて検査を行っていた。またキャップの外側・内側をすべて見るために14台のカメラを搭載していました。キャップ内部の損傷検査には、X線を使用しました。

キャップ全面検査装置に伴う課題

キャップ全面検査装置には以下の以下の3つの課題がありました。

  • ルールベースで検査していた為、位置合わせの制約が厳しく大規模装置となっていました。
  • 14台のカメラを搭載しメンテナンスが煩雑で、設備停止時間が長時間化していました。
  • キャップ内部の損傷検査にコストの高いX線を使用しなければなりませんでした。

特殊レンズによる全周の撮像、AIによる自動での位置合わせを実現

牛乳キャップのような円筒ワークを検査する際、 従来はワークの内側と外側を複数のカメラで多方向から撮像する必要がありましたが、特殊レンズを使用することで1台のカメラで全周の撮像が可能になりました。これにより、複数回の撮像やワークの回転が不要になる為、ビジョンシステムのレイアウトを簡素化し、検査の高速化が可能になりました。さらに、AIを活用により、従来のルールベースのアルゴリズムでは困難だった自動位置合わせを実現し、装置の小型化や低コスト化を実現しました。

検査装置コストを1/5以下に削減

従来、1台1億円以上かかっていた検査装置コストをソリューションによって2,000万円以下に削減した。