RUTILEA

CASE STUDY: 自動車メーカー

刃具交換メンテナンスの作業最適化によって、業務コストを年間8,000万円削減

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Solution

Result

お客様の工場では、切削機で使用される刃具を定期的に交換するメンテナンス作業を複数のチーム体制で実施されていました。各チームの監督は、情報統括版を通じて切削機毎の刃具の使用状態を把握し、一日の初めに経験を基に作業順序を決めて、全作業者に指示を行います。

 

刃具交換に伴う課題

次の2つの問題がありました。

1. 年間で300分の設備停止が発生

2. マネージャの人件費が高い

弊社システムによって作業を最適化

本システムは、 200桁以上の膨大な作業順序の組み合わせから、AIを用いて、最適な作業スケジュールを探索しジャストインタイムを実現します。 また、リアルタイム最適化により、急なトラブルが発生した場合でも、稼働状況に合わせて対応策を瞬時に提案します。

この最適化により、 設備停止時間を削減し、作業者の移動経路の短縮や消耗品の無駄を削減します。

また最適化された作業スケジュールを基に、スマートフォンを通じて全作業者にリアルタイムな作業指示を行います。

年間8,300万円の導入効果

本システムは、下記の効果を生みました。

1. 設備停止時間を0に削減

2. 各チームのマネージャの人件費を0に削減